Keramikprodukte für das Badezimmer – das ist seit je her das Kerngeschäft der Firma Laufen. 340 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt Laufen in Österreich, rund 200 von ihnen sind in der Österreich-Zentrale in Wilhelmsburg tätig. Hier werden WCs, Waschtische, Waschbecken oder auch Bidets erzeugt. Während rund 40 Prozent der Produkte den Weg ins Ausland finden, werden 60 Prozent in Österreich verkauft.
„Die Konkurrenz schläft nicht“
„Die Konkurrenz schläft nicht. Viele unserer Mitstreiter sind bereits im Ausland und produzieren außerhalb von Europa. Für uns ist es ein Vorteil. Wir haben nach wie vor rund 60 bis 65 Prozent Marktanteil in Österreich. Wir haben sehr gute Beziehungen zu unseren Kunden – zu den Installateuren und zum Großhandel“, erklärt Christian Schäfer, der stellvertretende Geschäftsführer der Laufen Austria AG, gegenüber noe.ORF.at. Laut Schäfer sei der Sanitärkeramikmarkt in Österreich „sehr lokal“. Neben dem Werk in Wilhelmsburg betreibt Laufen auch einen Produktionsstandort in Gmunden (Oberösterreich).
Um Keramikprodukte herzustellen, benötigt man zunächst sogenannten Schlicker. Dazu werden Ton und Kaolin, die beim Verwittern von Granit entstehen, mit Quarz, Feldspat und Wasser vermischt. Der Schlicker, der so erzeugt wird, kann anschließend in eine Gipsform gegossen werden. Der Gips entzieht dem Schlicker die Feuchtigkeit. Ist die gewünschte Scherbenstärke bzw. Wandstärke erreicht, wird der Schlicker abgezogen und der Gips entfernt. Übrig bleibt das gegossene Keramikprodukt, etwa das WC.
Beim konventionellen Gussverfahren dauert die Scherbenbildung, wie es im Fachjargon heißt, ungefähr 50 Minuten. In Wilhelmsburg kommt allerdings auch das moderne Druckgussverfahren zum Einsatz. Dabei wird der Schlicker von einer Maschine unter hohem Druck in eine Kunststoffform gepresst. Die Fertigungsdauer wird so auf rund 15 Minuten reduziert.
Seit 100 Jahren wird in Wilhelmsburg Keramik erzeugt
WCs, Waschbecken und Waschtische – Keramikprodukte für das Badezimmer sind das Kerngeschäft der Firma Laufen.
Keramikprodukte beginnen im Ofen zu schrumpfen
Nach einer Trocknungszeit bringt ein Roboter die Glasur an, die für eine glatte Oberfläche sorgt. Danach werden die Keramikprodukte in einem 88,5 Meter langen Tunnelofen erhitzt. Das führt dazu, dass die einzelnen Stücke zu schrumpfen beginnen. „Das entsteht durch den Brennvorgang“, erklärt Thomas Frühwald, der Leiter der Endfertigung bei der Firma Laufen in Wilhelmsburg. „Bei 1.250 Grad wird das Rohstück dicht gebrannt und hat dann eine Wasseraufnahme von ungefähr 0,5 Prozent. Durch den dichten Brennvorgang ist das Stück dann rund zehn Prozent kleiner als vorher.“
Um zu testen, ob ein WC einwandfrei funktioniert, wird es am Prüfstand schließlich noch mehreren Tests unterzogen. So muss etwa eine Markierung an der Innenseite des WCs beim Spülgang komplett verschwinden und jedes WC muss auch einem Gewicht von bis zu 450 Kilogramm standhalten, ohne herunterzufallen und ohne dass Risse entstehen.
Sojawürstchen und Telefonbücher als Prüfkörper
Ebenso müssen je nach Land unterschiedliche Normen erfüllt werden, erklärt Karl Gansch, Leiter des Prüfstandes in Wilhelmsburg: „Die Norm besagt zwölf einzelne Blätter. Die müssen ausgespült werden.“ WCs, die in den USA verkauft werden, müssen wiederum mit eigenen Sojaprüfkörpern getestet werden und Australien verlangt, dass der Spültest mit mehreren Papierseiten aus dem Telefonbuch durchgeführt wird.
Ziel von Laufen sei es, den Marktanteil in Österreich zu verteidigen. „Wir halten sehr stark an unserem Standort in Wilhelmsburg fest“, betont der stellvertretende Geschäftsführer Christian Schäfer. Er begründet das unter anderem mit der langen Tradition und der Innovationsfreude an den österreichischen Standorten. So wurde in Österreich unter anderem das Druckgussverfahren oder auch die Saphirkeramik erfunden, die es erlaubt, Keramikprodukte mit deutlich dünneren Wänden zu erzeugen.