Eine Gummispritzgießmaschine ist eine Maschine, mit der Elastomere – also Gummiartikel – produziert werden können. Diese Teile gibt es in unterschiedlichen Größen und Formen, angefangen von Gummirädern für Inlineskates bis hin zu diversen Dichtungen. „Da gibt es etwa die Bullaugendichtung. Diese Dichtung kennt jeder. Dabei handelt es sich um die Türdichtung in einer Waschmaschine“, erklärt Wolfgang Meyer, Geschäftsführer von Maplan.
Viele Teile, die auf Maschinen der Firma Maplan produziert werden, werden in der Autoindustrie eingesetzt. Das können Kabelführungen aus Gummi sein, in denen diverse Kabel verlegt werden. Für den Fahrkomfort wichtig sind vor allem Gummi-Metall-Artikel. „Das ist ein Teil, das für die Anti-Vibration zuständig ist. Das heißt, der Artikel sorgt dafür, dass das Auto über Bodenwellen hinweggleiten kann.“
Fast jede Maschine geht ins Ausland
Bis eine Spritzgießmaschine fertig ist, dauert es zwölf Tage. Immerhin besteht jede Anlage aus 3.000 Einzelteilen. Diese Teile müssen Schritt für Schritt zusammengesetzt werden. Dafür setzt Maplan bei einem Großteil der Maschinen auf seine sogenannte Taktfertigung. „Die Maschine bewegt sich immer weiter im Produktionsschritt und wird jeden Tag weiter aufgebaut, wie auf einem Fließband. Am Ende der Taktfertigung ist die Maschine mechanisch und elektrisch vollständig“, sagt Werksleiter Oswald Steinbauer.
„Im Fokus“: Maplan
Für die Produktion von Gummiteilen werden in der Regel spezielle Spritzgießmaschinen benötigt. Hergestellt werden solche Maschinen von der Firma Maplan in Kottingbrunn.
99 Prozent der Maschinen gehen ins Ausland. Die wichtigsten Märkte für das Unternehmen aus Kottingbrunn (Bezirk Baden) sind Europa, die USA und Asien. Das Herzstück jeder Anlage ist die Steuerung. Schließlich sollen die Maschinen einfach bedient werden können, auch wenn die Produktionsprozesse immer komplexer werden.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Schließkraft. „Die Schließkraft besagt, mit welcher Kraft die Maschine zusammendrückt. Das heißt, in der Mitte der Maschine befindet sich die Form. Der Kunde spritzt dann mit der Maschine verschiedene Bauteile. Sind es kleinere oder weniger Bauteile, dann reicht eine kleinere Schließkraft. Da beginnen wir bei 20 Tonnen und das geht hin bis zu 900 Tonnen bei großen Bauteilen“, so Steinbauer.
Energieverbrauch in Kottingbrunn deutlich reduziert
Außerdem setzt Maplan stark auf Energieeffizienz. Konkret versucht man, den Strom- und Wasserverbrauch der Maschinen, die man fertigt, stetig zu senken. Gleichzeitig spielt am Standort in Kottingbrunn, an den man 2016 übersiedelt ist, Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle. Verglichen zum vorherigen Standort in Ternitz (Bezirk Neunkirchen) konnte der Stromverbrauch halbiert werden.
Beim Gasverbrauch beträgt die Reduktion zum früheren Standort sogar zwei Drittel. „Wir heizen das gesamte Gebäude mit einer Wasser-Wasser-Wärmepumpe. Wir haben die ganzen Hallendächer voll mit Photovoltaikpaneelen. Dadurch decken wir ungefähr die Hälfte unseres Energiebedarfes ab“, so Geschäftsführer Wolfgang Meyer. Aktuell beschäftigt Maplan weltweit 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. 200 Beschäftigte sind es am Standort in Kottingbrunn.